Waarom het Zweedse merk Thule altijd veiliger wil zijn dan de rest

Geschreven door Sandra van Bijsterveld

Je kent het Zweedse merk Thule waarschijnlijk wel van de dakkoffers en dakdragers voor fietsen, ski’s en kano’s. Het begon allemaal met Bring your gear: hoe kon Thule het makkelijker maken om de natuur in te trekken en daar bijvoorbeeld te gaan fietsen, kajakken of skiën? Inmiddels is die doelstelling verbreed en bijgesteld naar Bring your life – dus alles wat belangrijk voor je is. Er zijn nu bijvoorbeeld ook oplossingen voor het vervoeren van kinderen (fietsstoeltjes, fietskarren, kinderwagens) en tassen voor laptops en camera’s.

Bezoek aan Thule in Hillerstorp

Het hoofdkantoor van Thule zit in Malmö. Maar het begon allemaal in 1942 in Hillerstorp, waar nog steeds productie plaatsvindt en ik ook het testcentrum mocht bezoeken. Helaas is het niet mogelijk om Thule tijdens je vakantie in Zweden te bezoeken, maar ik vertel je graag wat ik achter de schermen allemaal te weten kwam.

Thule in Zweden
Onze SAAB met Thule-dakkoffer tijdens onze wintersportvakantie in Zweden

Rondleiding bij de productie van Thule in Hillerstorp

Om te beginnen moest ik mijn telefoon wegstoppen, want foto’s maken was nergens toegestaan. Via de showroom en het kantoor kwam ik terecht in de prototyping area. Hier wordt hard gewerkt aan nog betere producten en het is logisch dat dat in het het diepste geheim gebeurt. Ik kan je er dan ook niets over vertellen – simpelweg omdat de medewerker van Thule dit deel alleen heeft laten zien en er niet veel over heeft gezegd. 

Thule in Zweden
Mijn – net nieuwe – Thule-rugzak

Tooling shop

Dat veranderde toen we in het gedeelte kwamen waar onderdelen uit plaatmetaal worden gesneden en vervolgens verder worden gestanst en gebogen tot er een onderdeel voor een van de Thule-producten uit is ontstaan. De press stamping tools die dit doen, maakt Thule zelf. Er ligt een hele bibliotheek aan press stamping tools (dit zouden in het Nederlands wel eens volg-snij-buig-stempels kunnen zijn, maar helemaal zeker weet ik dat niet). Met het juiste stempel kan één machine alle stappen van het maken van een onderdeel doorlopen. Bovendien zijn de machines zo geprogrammeerd dat ze de hele nacht zonder toezicht kunnen doorwerken.

Er is nog wel een eindverantwoordelijke menselijke operator die de machine instelt en controleert of alles aan de specificaties voldoet. Tijdens het hele proces worden voortdurend strenge kwaliteitscontroles uitgevoerd. Is er iets mis, dan is er een 3D-scanner aanwezig die het defecte onderdeel vergelijkt met de mal om te kijken waar de fout precies zit.  

Thule in Zweden
Thule-fietsendragers zoals je ze in Nederland ook vaak ziet

Montage

Net als bij mijn bezoek aan Volvo kwam ik ook door een gedeelte waar robotarmen producten in elkaar zetten. Ook deze hebben allemaal een bijbehorend ‘mens’ dat ervoor zorgt dat de robots doen wat ze moeten doen. 

Verpakken en verzenden

Verderop kwam ik bij de lopende banden, waar onderdelen in dozen worden gestopt voor verzending. Het was een vrijdag in september en de banden stonden stil. De productie bij Thule kent namelijk een hoogseizoen en een laagseizoen. In het laagseizoen (aug-dec) werken alle medewerkers maar 36 uur per week. Van januari tot en met juli werkt iedereen juist 43 uur per week. Op deze manier kan Thule meer mensen in vaste dienst hebben en gaat er minder tijd verloren aan het steeds weer inwerken van tijdelijke krachten voor drukke tijden. 

Positive and negative scale

Hierdoor kon ik het ingenieuze systeem van negative and positive scale niet in actie zien, maar ik kreeg wel een duidelijke uitleg. Thule wil natuurlijk voorkomen dat consumenten, wanneer ze met hun gekochte product aan de slag gaan,  erachter komen dat ze een onderdeel missen. Daarom wordt bij het vullen van de dozen eerst gewogen of het juiste onderdeel (met precies dat gewicht) uit de voorraad is gepakt (negative scale) en dan of het ook daadwerkelijk is toegevoegd aan de verpakking (positive scale). Is dat niet het geval, dan gaat de lopende band niet verder voordat dat is opgelost. Het is dan ook praktisch onmogelijk dat een product onvolledig wordt geleverd. Sinds de invoering van dit systeem is het totale aantal consumentenklachten met 80% afgenomen. 

Montage van dakdragers

Hetzelfde systeem wordt gebruikt om te controleren of de doos met bevestigingsklemmen voor een bepaald autotype ook daadwerkelijk de klemmen voor dat autotype bevat. Thule maakt meer dan 1000 verschillende sets van dat soort klemmen en zit natuurlijk niet te wachten op dure claims van consumenten die de verkeerde set ontvangen en daarmee hun auto beschadigen. Dat wordt dus op deze manier voorkomen.

Om te voorkomen dat mensen hun auto of het product beschadigen door het gebruik van verkeerd gereedschap, levert Thule ook gereedschap voor de montage mee. Wat nog wel vaak fout gaat – en helaas kan Thule dat moeilijk voorkomen – is dat mensen die een nieuwe auto van hetzelfde type kopen denken dat ze daar dezelfde beugels voor hun dakdragers op kunnen zetten. Dat is niet zo: bij een nieuwer model van hetzelfde type auto zijn de lijnen vaak anders. Dan zijn dus ook andere klemmen nodig.

Tot slot kwam ik nog langs het magazijn, waar een robotlift ‘s nachts spullen klaar zet op de plekken waar ze de volgende dag nodig zijn. Handig hoor. 

Rondleiding in het Thule-testcentrum

Dit alles vond ik al erg interessant om te horen, maar in het testcentrum van Thule in Hillerstorp keek ik helemaal mijn ogen uit. De rode draad van het verhaal was dat Thule de lat altijd hoger legt dan de normen die door Europese wetgeving worden opgelegd. 

Toen Thule in 1962 begon met het maken van dakdragers, waren er trouwens nog niet eens van die Europese normen. Die kwamen pas in 1973. Vanaf het allereerste begin legde Thule zichzelf hoge veiligheidseisen op – en dat is het blijven doen toen de externe normen er wel kwamen. En omdat het testen hier echt onderdeel is van het bedrijfsproces (in plaats van alleen achteraf extern laten testen) kunnen design en productie voortdurend optimaal worden afgestemd op de resultaten. Thule’s nauwe band met automotive (een erg innovatieve branche) draagt er ook nog eens aan bij dat Thule vaak voorop loopt bij nieuwe ontwikkelingen.

Deze video geeft een beetje een indruk van het testcentrum van Thule:

Static pull test

Ik begin mijn rondje door het testcentrum bij de static pull test, waar aan alle kanten aan dakdragers (en de lading erop) wordt getrokken om te kijken wat er dan gebeurt. Een medewerker van Thule legt uit dat het bij deze tests niet zozeer gaat om de veiligheid van de mensen in de auto – de klant van Thule dus. Voor hun veiligheid zorgt de fabrikant van de auto al. Het gaat hier vooral om de veiligheid van de mensen om de auto heen – auto’s ervoor of erachter, of voetgangers die in de buurt lopen. Je wilt natuurlijk niet dat bij een plotselinge remactie de ski’s op je dak door de achterruit van je voorganger vliegen.

Trilplatform op hydraulische robotarmen

Dan lopen we door naar een aparte ruimte waar een fietsendrager op een platform op robotarmen flink op en neer wordt geschud. Aangezien deze testinstallatie helemaal op waterkracht werkt, is dat een stuk milieuvriendelijker dan daadwerkelijk rondrijden met auto’s. Dat gebeurt ook nog wel, maar de ‘ritjes’ die dit platform per jaar simuleert staan gelijk aan 600 keer de wereld rond – dat scheelt nog al wat uitstoot. Vraag me niet hoe het precies kan, maar dit schudplatform simuleert in 36 uur een rit van twee keer de wereld rond. Voor de tests worden de meest simpele, ‘stijve’ fietsen (zonder vering) gebruikt en Thule verslijt er zo’n 30-40 per jaar.

Al die trilkracht betekent trouwens wel dat je dit platform niet zomaar in elk willekeurig gebouw kunt neerzetten. Er moest eerst honderd ton beton worden gestort op een basis van luchtkussens om te voorkomen dat deze Thule-vestiging door al het getril zou instorten. 

Crash tests

Wat er na de tests op het trilplatform nog van de fietsen over is, kan nog prima worden gebruikt voor crash tests. Daarvan doet Thule er zo’n 200 per jaar en dat is bijna net zoveel als Volvo. Volgens de Europese richtlijn moeten de dakdragers bestand zijn tegen een kracht van 4G, maar Thule test ze op 8G. Daarmee zijn 95% van alle denkbare ongevallen afgedekt. Wat overblijft, zijn de extreme uitzonderingsgevallen die veroorzaakt worden door echte maniacs.

In deze video zie je een voorbeeld van crash tests met dakdragers:

Weersomstandigheden

Producten die buiten worden gebruikt hebben logischerwijs ook veel te maken met invloeden van buitenaf, zoals zonlicht, regen/vocht en temperatuurschommelingen. Om daarop te testen heeft het testcentrum onder andere zoutbaden om roestvorming te testen, en een lamp die het volledige spectrum van zonnestraling nabootst. In een kast draaien verschillende materialen die Thule gebruikt om die lamp heen om te zien hoe ze zich houden. Twee maanden in de kast staat gelijk aan 2,5 jaar in de zon en als materiaal dan nog goed is, blijft het ook na die 2,5 jaar goed.  Helaas zijn er maar weinig merken die zo ver door testen.  

Omdat producten ook tegen kou moeten kunnen, worden ze bijvoorbeeld afgekoeld tot -20 en dan op een betonnen oppervlak gedropt. Dat moeten ze aankunnen zonder kapot te gaan.  

Veilige fietsstoeltjes, fietskarren en kinderwagens 

Dakdragers moeten aan veel veiligheidseisen voldoen, bijna net zo streng als een geweer. Maar gek genoeg liggen de eisen voor kinderproducten over het algemeen een stuk lager. Hierdoor stelt het eigenlijk niet veel voor als merken stellen dat ze aan alle veiligheidseisen voldoen. Een voorbeeld: de schroeven waarmee een kinderzitje op een fiets wordt bevestigd, moeten getest zijn op iets meer dan 3 maanden buiten kunnen staan zonder door te roesten. Maar de meeste fietsen met fietsstoeltjes worden toch veel langer dan dat aan weer en wind blootgesteld? 

Bovendien vindt Thule dat je niet alleen op de normale omstandigheden moet testen, maar ook op de extremen. En dus wordt de lat ook bij kinderproducten uit eigen beweging hoger gelegd dan de Europese richtlijnen.

Thule in Zweden

Waarom zo streng testen?

Maar waarom maakt Thule het zichzelf zo moeilijk door zelf strengere eisen te stellen? Dat heeft alles te maken met het imago van de branche. Natuurlijk wil Thule graag het beste merk zijn en blijven. Maar het wil ook graag dat concurrenten volgen en ook veiligere producten gaan maken. Want als er één ongeluk met een dakdrager gebeurt (ook al is dat van een ander merk), heeft dat een nadelige invloed op de verkopen in de hele branche.  De grootste uitdaging waarvoor Thule staat is hierbij: producten maken die aan steeds strengere eisen voldoen, zonder te duur te worden om te concurreren met fabrikanten van minder veilige producten.

Behalve deze fysieke tests worden in het testcentrum van Thule ook nog veel computersimulaties gedaan. En omdat ook de montage onderdeel uitmaakt van de veiligheid, wordt ook getest wat er gebeurt als iets niet helemaal goed is gemonteerd. Om al die tests zo efficiënt te kunnen uitvoeren, wordt volop geprofiteerd van wat mijn gids bij Thule zelf ‘Smålands denken’ noemt: er wordt tijd en ruimte bespaard met testmachines die meerdere tests kunnen uitvoeren. Na deze interne testprocedures volgen dan nog de tests van externe instanties die veiligheidskeurmerken toekennen. 

Overigens staat veiligheid dan wel voorop bij Thule, maar heeft dit Zweedse merk ook prijzen gewonnen voor het design. En dat is ook mooi meegenomen 🙂 

Je vindt de producten van Thule onder andere hier bij Decathlon

Om te bewaren op Pinterest: Waarom Thule-producten zo veilig zijn

Ik bezocht Thule op uitnodiging van de Scandinavian Outdoor Group. Meer over samenwerkingen met bestemmingen en reisorganisaties lees je in mijn disclaimer.

Laat een reactie achter

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.